Celda de recogida en el primer piso del estante.
Usted toma uno de los grifos de cocina de nuestra tienda y lo lleva bajo el brazo a la caja. En la caja, te hacen un documento de venta, y en este momento la cantidad de este producto en los saldos en los sistemas y en el sitio web disminuye.
Por la noche, cada tienda calcula la previsión de pedidos para el próximo período. Más precisamente, cada semana se calcula un pronóstico para un año por delante, y los pedidos para el gerente de la tienda se calculan a partir de él todas las noches. El guión ve que alguien ha comprado un mezclador, y si las ventas van a ese ritmo (hay un bloque completo de un modelo complejo, lo que se considera "a ese ritmo" y en qué período), los mezcladores se agotarán en siete días. Esto significa que debe formar el siguiente pedido para que se entreguen.
La mayoría de la mercadería llega a las tiendas ya sea a través del flujo de cross-docking (el almacén transfiere los pallets sin abrirlos ni almacenarlos en su stock), o directamente de los proveedores locales. En parte, ya hemos analizado estos procesos en el último post . Considere un caso difícil cuando una tienda necesita mezcladores de un palet que se encuentra en un almacén en Moscú.
La dificultad es que un palet tiene muchos mezcladores. Y necesitas traer 50 piezas a la tienda, digamos. ¿No puedes tomarlo por completo? Y ahora aparece el proceso de picking, cuando el palet se retira de la celda, se deposita y luego se saca el contenedor anidado. Puede ser una caja de transporte, un interior y una pieza. El centro de distribución casi nunca opera con piezas, con la excepción de equipos raros y costosos. Para las unidades, se necesitan centros logísticos, pero esta es una parte ligeramente diferente de la logística, y esta publicación no se ocupará de ellos.
En última instancia, cuando una tienda necesita un producto, la necesidad se considera en el sistema de pronóstico GOLD GWR, y en el ERP (Oracle RMS) aparece un documento final con la cantidad de lo que se debe traer y dónde. Entra en el sistema de gestión de almacenes (WMS) en forma de la tarea "Enviar hasta allí" y en el sistema de gestión de transporte (TMS) en forma de directiva "Recogerlo en el almacén tal y tal y llevarlo a la tienda tal y tal". Además, la tarea de TMS es proporcionar transporte (para esto, se envía una solicitud a los encargados de la logística), y la tarea de WMS es garantizar el inicio de la carga en el momento en que se abre el muelle para el camión que llega.
Las mercancías se pueden enviar como un palet completo o como una unidad de almacenamiento anidada. Lo más conveniente para un almacén es, por supuesto, cargar uno completo. Porque cuando se necesita una unidad de almacenamiento anidada (caja), se necesita tiempo y pasos manuales. Es decir, cuesta algo de dinero y reduce la rotación de mercancías (no permite que el almacén se utilice para otra cosa).
Es apropiado comparar el almacén con una base de datos. Debe responder lo más rápido posible a las aplicaciones que la atraen. Parte de esto en memoria son los procesos de cross-docking que no requieren "escribir" en el stock en absoluto. Otra parte es la caché: estos son búferes especiales donde el producto puede permanecer un rato antes de la siguiente operación. Y otra parte es un almacén, un stock, donde se almacenan las mercancías para su posterior procesamiento.
La tarea de un almacén es siempre reducir el stock y aumentar su rotación (es decir, reducir su vida útil). Cuantos menos productos estén inactivos, más rentable para la empresa. Pero al mismo tiempo, cuando alguien solicita el producto deseado, pero el almacén no puede proporcionarlo, esto también es una falla. Todas las matemáticas funcionan entre estos dos extremos.
Entonces, ¿qué pasa con mi batidora?
El proceso ideal desde el punto de vista de la optimización del flujo es utilizar el almacén solo como enrutador. El proceso ideal en términos de disponibilidad es mantener todos los productos del mundo en stock y dispensarlos según sea necesario.
Al final, el compromiso para los mezcladores se ve así: hay un óptimo matemático de cómo transportarlos. A veces es rentable no comprar en absoluto este modelo en particular (porque hay un análogo directo), a veces es realmente rentable comprar y traer un palet completo y venderlo lentamente desde el almacén de la tienda. Pero la mayoría de las veces es rentable llevar una caja de transporte. Si hay 52 unidades en la caja, y el sistema de la tienda calculó que se necesitan 50, entonces la decisión es obvia: se pedirá un poco más: 52. Pero si la tienda necesita tres unidades y la caja: 100 unidades, entonces surge la cuestión de la conveniencia del mínimo.
No usamos el algoritmo minimax para tiendas, pero ahora lo estamos desarrollando y lo usaremos principalmente para formatos pequeños, ya que es muy adecuado cuando no hay o hay poco espacio en el almacén de la tienda y necesitas reponer la estantería de inmediato. Para un formato pequeño habrá: máximo - capacidad de estantería, mínima - cantidad "disparadora" para el pedido, si el stock cae a un valor menor o igual - hacemos un pedido al estante máximo.
La formación de la demanda para nosotros funciona según el principio de cobertura de pedidos y cada pedido está cubierto con un stock hasta la fecha de entrega del próximo pedido.
Por ejemplo, hacemos un pedido hoy, 01/01/2021, y nos quedan 18 piezas. La fecha de entrega de dicho pedido será el 01/07/2021 (el proveedor lleva una semana de antelación). La fecha del próximo pedido es el 14/01/2021, la entrega es el 21/01/2021.
Digamos que siempre vendemos dos al día.
Esto significa que tenemos que cubrir con un pedido el 01/01/2021 con un stock hasta el 21/01/2021, de lo contrario no tendremos nada que vender.
Por lo tanto, hasta el 21/01/2021 necesitamos 21 * 2 = 42 piezas.
Tenemos 18 piezas en stock, por lo que pedimos 24 piezas el 01/01/2021.
Por supuesto, cada pedido también tiene una parte del stock de seguridad.
Además, los datos del pedido se ingresan en el contenedor. Es decir, si necesita 45, 48 o 49 piezas, se pide una caja mínima de 50. Si necesita 55 piezas, necesita pedir dos cajas u optimizar el modelo. Como puede ver, cuanto menor sea la cuantificación (cuanto más frecuentes sean las entregas y más unidades de anidamiento manejables en el contenedor), más precisa será la optimización. Por lo tanto, las entregas a tiendas se realizan con la mayor frecuencia posible y, por lo tanto, las subcajas aparecen en cajas.
¿Cómo termina la caja en el camión?
Entonces, la tarea de la tienda pasa al ERP, y de allí al almacén. El almacén debe entregar la mercancía empaquetada en el muelle cuando el vehículo solicitado por el sistema TMS llega y lo lleva a la tienda.
En el almacén, todos los pedidos se agrupan para luego optimizar las rutas de tareas para cada cargador individual. Para cada cargador, se considera la ruta donde recogerá todos los bienes necesarios más rápidamente y no interferirá con otros. La función es felicidad general, es decir, reducir el tiempo total de ejecución de todas las operaciones en general.
Luego, las personas reciben coordenadas específicas de objetivos (paletas en celdas) y acciones con ellos en forma de algoritmo. Y los cumplen. Se divide en pasos con el espíritu de: "Ve a la celda tal o cual, toma un palé". Una persona conduce, escanea su código de barras allí, el sistema verifica que todo esté correcto y da la siguiente acción: "Llévelo allí". Y así, todo el tiempo. Operamos terminales móviles y los transportistas los obedecen. Entonces, tenemos una especie de API para las personas en el almacén. El siguiente paso, por supuesto, es eliminar personas, pero sobre eso en otro momento.
Cuando es necesario desmontar un palet, se lleva a cabo un proceso de selección por separado. Lo sacamos del compartimento de almacenamiento de la parte superior y lo bajamos al compartimento inferior. De allí tomamos dos cajas de mezcladores, del otro, tres cajas de otros productos (que haya clavos, son interesantes porque están empaquetados a granel) y así sucesivamente. Todo esto con terminales es escaneado y verificado en cada paso. Como resultado, todavía obtiene un palé para el muelle, solo con diferentes cajas.
Cuando está listo, se imprime una etiqueta separada en el terminal y ahora se cuenta en el sistema como un lugar separado. Puede colocarse en el búfer de envío o directamente en el muelle.
Los contenedores de recogida son un amortiguador, por lo que después de retirar la mercancía del palé de recogida, a menudo es necesario levantar el palé original. Porque en la parte inferior, la celda será necesaria para otra cosa.
El que pone el palet de arriba abajo y el que saca las cajas del contenedor de picking son dos personas distintas. El piquero solo está recogiendo la mercancía, y la otra persona en la carretilla elevadora está haciendo malabares con las paletas.
¿De dónde vino el camión?
Desde una herramienta TMS que consolida todas las necesidades de todas las tiendas un par de veces al día y recorta las necesidades de los camiones. Allí, no solo se considera el orden para cada nodo del gráfico, sino también la ruta óptima a lo largo del gráfico de diferentes transportes. La tienda realiza pedidos una vez por semana y la programación del transporte comienza dos días antes de la entrega. En dos días ya está claro qué tipo de transporte llegará al muelle, qué y en qué orden meter en él y cómo irá. Esta automatización se aplica a todo: cuando este camión recién llega al almacén, el sistema dirá por el número a qué puerta debe dirigirse y cuándo, es decir, también gestionamos la optimización del tráfico en los muelles.
En este caso, tenemos en cuenta no solo la disponibilidad real de mercancías en el almacén, sino también las mercancías que solo van a él; esto también es una parte importante de la optimización.
¿Cómo se decide que es necesario reponer el producto para tal o cual cantidad?
Primero, miramos para ver si este producto todavía se comprará. Para cada tienda hay matrices de lo que se vende en ella y lo que no. Estas son características regionales debido a proveedores locales, demanda regional (equipos profesionales muy costosos para reparaciones se necesitan con mayor frecuencia solo en Moscú), características culturales (en Kazajstán, hay una gran área de alfombras para decoración), etc.
Es posible que el producto deje de comprarse en la tienda debido al final de la temporada: pocas personas necesitan cortadoras de césped en invierno y adornos para árboles de Navidad en verano.
Si se va a comprar el producto, calculamos cuánto se necesita para el próximo período. Este es un modelo bastante interesante que tiene en cuenta el historial de ventas de un producto (este es el principal factor de ponderación) y tiene en cuenta el perfil de estacionalidad de la familia a la que pertenece este producto. Cuando un producto tiene un largo historial de ventas en esta y otras tiendas, el modelo se construye sin problemas y puede llegar hasta el final.
Cuando el artículo es nuevo, no hay historial. Debe tomarlo de algún lugar o administrar manualmente el producto. En el caso de que esto sea un análogo directo de algo conocido, simplemente puede indicarle un par de productos en la tarjeta. Había guantes trabajando de un fabricante, vino otro (o solo el artículo o el modelo cambió); indicamos el par anterior y el modelo se basa en el historial de otro producto. Después de seis semanas (esta es una constante mágica), el producto se desata automáticamente y solo su propia historia comienza a contar.
Cuando un producto es completamente nuevo y generalmente no está claro qué hacer con él, se lleva una cierta cantidad a las tiendas de acuerdo con un pronóstico manual. Luego se escribe la historia. Los compañeros de moda tienen muchas matemáticas al respecto, pero nosotros no: todavía estamos en la renovación, y nuestra moda acaba de comenzar a aparecer en el campo del diseño de reglas de cocina y la decoración en general. De lo contrario, la demanda es fluida para casi todos los grupos de productos. Los cambios estacionales se tienen en cuenta con bastante facilidad: para un nuevo producto, por grupo, para los antiguos, de acuerdo con su larga historia.
Como todavía estamos lejos de poder contar todo correctamente y el sistema puede cometer errores, el documento final se envía para su aprobación al administrador de la tienda (o al responsable de la entrega de la mercancía). Más precisamente, esto generalmente lo hacen los gerentes de departamento (hay 15 departamentos en la tienda: herramientas, ferretería, plomería, etc.). Muestra todos los artículos, sin excepción, que se pueden entregar dentro del departamento, y su número. Es decir, si la orden contiene 0, entonces hay una posición y cuesta cero.
Actualmente estamos probando ADR para algunos proveedores. Dado que hay casos en los que el sistema ofrece una cantidad para el pedido, y los gerentes de tienda confirman los parámetros sin cambios y durante mucho tiempo, el usuario no necesita procesar dichos pedidos en ERP y los enviamos automáticamente a los proveedores. Pero hay un grupo de coordinadores que apoyan a las tiendas y monitorean la veracidad de dichos pedidos.
Por acuerdo, puede eliminar el producto (si termina la temporada de Año Nuevo, entonces no necesita pedir otros 100 árboles artificiales) o agregar uno que no se haya vendido antes. Esto requiere otra persona de la oficina.
En el 99,9% de los casos, todo se decide en el acto en la tienda, y los administradores solo aumentan la cantidad del producto que, en su opinión, se vende más y más rápido de lo que el sistema puede predecir. Aún así, 50-60 mil SKU son muy difíciles de procesar solo manualmente. Terminan haciendo cambios mínimos que ayudan a aumentar las ventas, se sienten en control, pero no introducen errores humanos. Todo se realiza de forma descentralizada, es decir, cada tienda gestiona su pedido por sí misma, salvo en casos excepcionales.
Hay productos manuales. Por ejemplo, cabinas de ducha no estándar. Hay productos en reabastecimiento semiautomático: el sistema para dichos productos calcula la oferta del pedido y muestra cuantitativamente cuánto pedir. Los gerentes de tienda ven las previsiones de ventas, el historial de ventas y, si es necesario, ajustan la cantidad. Nos comprometemos a reducir el número de ajustes al pedido propuesto, para que los usuarios realicen menos operaciones manuales y el sistema genere propuestas "ideales" para el pedido.
Conocemos muy bien las proporciones estacionales, en las que el mismo producto se vende a diferentes ritmos durante todo el año. Pero al mismo tiempo, los productos que se venden mucho durante una parte de la temporada, pero no una parte, todavía no se procesan con mucha precisión. El modelo está afilado para cambios suaves y no fluctuaciones bruscas.
Para calcular el pedido, el sistema tiene en cuenta el retraso medio del proveedor. Si vemos que el proveedor suele retrasarse cinco días, entonces, además de las sanciones, GOLD tendrá esto en cuenta al realizar un pedido y solicitará más stock de seguridad para tener en cuenta posibles retrasos. Además, nos hemos basado en el análisis de los saldos diarios: si un producto estuvo ausente en el estante durante una gran cantidad de días en una semana y si estos días tenían una probabilidad significativa de ventas, entonces el sistema ve esto y entiende que esa semana debe excluirse para tener en cuenta el historial de ventas y no reducir el pronóstico.
¿Cómo sabe el almacén cuánto llevar y de dónde? Ahora sabes cómo una tienda define sus necesidades. Ya sabes cómo se consolida y se envía al almacén, y el almacén debe conseguir el transporte y despacharlo todo. Pero hay otra capa: el almacén necesita procesar todo esto.
La previsión de ventas para cada tienda y la previsión de logística, teniendo en cuenta las rutas y el uso de diferentes tipos de transporte (camiones frigoríficos, aparadores, etc.), da una idea de cuánta mercadería se necesitará y dónde. Y en qué fechas necesitas conseguirlo.
Además, otra capa de optimización: ¿dónde es más rentable obtenerla en este momento? ¿Cuál fiesta? Algunos proveedores establecen un volumen mínimo de envío (no se puede pedir un kilogramo de clavos), algunos ofrecen descuentos por volumen, rebajas y otras condiciones especiales. Es necesario considerar cómo transportar la mercancía y desde dónde. Acabamos de empezar a trabajar en este tema, aunque es de una forma bastante sencilla. Creo que en un año habrá algo que contar.
A veces es más rentable almacenar la mercancía en un lote grande que comprar varios pequeños; a veces es más rentable dividir la entrega en diez lotes locales de diferentes proveedores. Etc.
Es necesario conocer el porcentaje de rechazos, para que no exista tal cosa que la mercancía haya llegado, pero no se pueda vender. El almacén suaviza todas estas fluctuaciones debido al gran número.
Si no predice todo con precisión, entonces la marginalidad de la categoría de producto disminuye (se acumula stock innecesario). Cuanto mayor sea el surtido, más elementos deberá realizar un seguimiento. Cuando se trata de decenas de miles de posiciones en el mercado donde hay cambios globales (y los hay), entonces simplemente no puede prescindir de una buena automatización.